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说起钢铁厂，大家脑子里浮现的生产场景就是工人们身穿厚质阻燃工作服，脚穿牛皮劳保鞋，手戴加厚手套，手握钢钎，面对沸腾的钢水，靠近一千多度的高温炉，挥汗如雨……钢铁就是这样炼成的。但在南通海门区的中天钢铁集团（南通）有限公司，这种超强度的生产场景慢慢退出，取而代之的则是新型的智能示范工厂，让炼钢工人真正远离1500度的高温炼钢区域。他们是如何做到的？带着这个问题，记者走进中天钢铁集团（南通）有限公司探寻。

一走进中天钢铁集团（南通）有限公司“铁前集控智能制造示范工厂”，记者就被智控中心的大气、现代深深震撼，只见宽敞的大厅里六个巨幅的大屏幕高高挂起，从大屏幕上，可以清晰地看到各个高炉和生产线的生产状况。在大屏幕下，近百个技术人员在电脑前边观察边操作，对讲机里不时传来各种指令声。

中天钢铁集团（南通）有限公司是江苏省推动钢铁产能由沿江向沿海转移的重点示范项目，总投资1000亿元，致力于打造全球一流的优特钢棒线材精品基地。从2020 年规划设计之初起，公司就按照“大型化、高效化、集约化、绿色化、智能化”的设计理念，高标准、高起点规划智能工厂建设。铁前系统是高炉冶炼前非常重要的环节，公司联合冶金行业知名央企，从打造智慧铁前系统着手，一期总投资超过5亿元，经过三年的不懈努力，一个崭新的、现代化的智能工厂展现在人们面前。2022年底，“铁前集控智能制造示范工厂”被工信部、国家发展和改革委员会、财政部、国家市场监督管理总局4部委联合授予智能制造示范工厂揭榜单位，成为南通市唯一的一家智能制造示范工厂。

“现在我们很多的工人不需要到现场去，就可以实现正常生产，这是我们智能工厂一个最大的亮点，颠覆了很多传统钢铁企业的生产模式。”中天钢铁集团（南通）有限公司信息管理处负责人李昕昱自豪地向记者展示了这一智能工厂的优势与特色。“铁前集控智能制造示范工厂”利用移动物联网、数据传感监测、信息交互集成和自适应控制等新一代信息技术，汇聚了40多万个数据点、200余个智能模型和400余个全自动报表，实现了对原料、烧结、球团、石灰窑、焦化、高炉等6大工序的一体化集控，真正实现了精益化生产、智能化决策、本质化安全。李昕昱向记者演示了多个智能系统，通过物联网、AI技术以及大数据，这些智能系统依托传感器进行数据的采集和收集，工人只需要在智控中心进行远程实时察看，按照预定的操作程序就可以进行自动生产。如果出现异常，系统会自动报警，工人对相关的参数进行优化、调节实施应急反应，还可以根据参数的发展趋势，提前做出准确预判。在操作的过程中，工厂全系统引进了高端的工业机器人，使得生产效率提升了数倍。这一智能工厂让炼钢工人从操作岗转为技术岗，真正远离1500度高温区域，实现高危作业无人化。不仅如此，很多智能系统就是专家型顾问，工人只要掌握如何规范、顺畅运行，就能实现成长成才。

软件工程师蔡福军参与了智能工厂的建设，他告诉记者，建设智能工厂最大的问题就在于各种智能系统的融合，这需要复合型人才的支撑才能完成。公司260名技术人员历经了1000多个日夜的技术攻关，克服了无数的困难，多次外出考察，借鉴国内先进智能制造企业成功经验，积极组织方案讨论会、问题协调会，驻场协调、跟踪，在技术实现和施工建设方面上不惧失败，勇敢尝试，使得技术水平不断提升，研发和应用越来越娴熟，推动了企业在智能化数字化进程中取得了显著进步。

中天钢铁集团（南通）有限公司“铁前智能制造示范工厂”实现了生产工序与生产数据的全连接，使得企业的生产效率显著提升，运营水平明显改善，这对推动钢铁行业智能制造具有积极意义，也为钢铁行业提供了一条具有引领示范效应的数字化转型之路。李昕昱告诉记者，接下来，公司将继续运用新一代信息技术，并将新技术与企业的供应链、产业链进一步深度融合，不断推动钢铁传统产业转型升级、提质增效，向着建设国内一流、国际领先的数字化全连接工厂努力奋进。

通讯员 陆新华 杨礼庆 黄俊楠

校对 陶善工

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